【海外事例】BioKyowa様
超音波技術で実現する予知保全と年間約26万ドルのコスト削減
事例サマリー
特定困難だったギアボックスの異常検知から、状態基準の潤滑管理（CBM）、工場全体のエネルギー損失削減までをオールインワンで解決した成功事例をご紹介します。
ue SYSTEMSの元事例は
こちらから| 項目 | 詳細内容 |
|---|---|
| 企業名 | BioKyowa様（米国ミズーリ州・高品質アミノ酸製造） |
| 課題 | １）振動解析だけでは特定できない複雑なギアボックス内の異常特定 ２）工場全体のエネルギー損失（エア漏れ・スチームトラップ）の調査 |
| 使用機器 | ULTRAPROBE 15000、ULTRAPROBE 401 Grease Caddy |
| 成果 | 大規模故障の未然防止、事後保全から予知保全（状態基準の給脂）への移行、年間約261,901ドルの損失特定と削減 |
振動解析の限界：見えない異常をどう特定するか？
BioKyowa様では、定期的な振動測定の際に「再循環ファンの1つから超高周波の軸受ノイズ」が検出されました。しかし、この装置は1250HPの巨大モーターと高速ギアボックスで構成されており、多数の可動部を持つため、 振動解析だけでは「どの軸受が故障しているか」を正確に特定することが困難でした。
また、工場内にはスチームトラップの不具合や圧縮空気の漏れが存在していることがわかっていながらも、それらを効率的に調査するツールが不足していました。そこで同社は、これらすべての課題を1台で評価・解決できる新しい技術として ULTRAPROBE 15000と ULTRAPROBE 401 Grease Caddyの導入を決定しました。
超音波がもたらした2つの劇的な改善
成果1：異常箇所の特定とダウンタイム回避
ULTRAPROBE 15000を使用したことで、複雑なギアボックス内部において「出力側軸受」が異常音の原因であることをピンポイントで特定することに成功しました。
チェックポイント故障箇所の早期特定
問題を早期に特定できたため、突然の故障を待つのではなく、 計画停止（シャットダウン）中に安全に修理を実施することができました。これにより、予期せぬダウンタイムや莫大な生産損失を完全に回避できました。
成果2：エネルギー損失削減と潤滑管理の最適化
ULTRAPROBE 401を用いた状態基準の給脂（CBM）へ移行したことで、軸受の寿命が延び、無駄な給脂頻度も減少しました。さらに、工場全体の調査により以下の損失を特定・改善しました。
- ・スチームトラップ不良：年間約175,901ドル削減
- ・圧縮空気漏れ：年間約86,000ドル削減
チェックポイント投資回収のスピード
合計で 年間約26万ドル（約261,901ドル）の損失を特定・改善したことで、機器への投資コストはわずか数ヶ月で回収されました。事後保全から予知保全へのシフトがもたらした圧倒的なROIです。
BioKyowa様に学ぶ、予知保全を成功させる「3つのステップ」
今回の事例から、従来の事後保全や振動解析のみの点検がいかに「予期せぬダウンタイム」や「莫大なエネルギー損失」のリスクを孕んでいるかが浮き彫りになりました。これらの損失を防ぎ、機器導入から数ヶ月で投資を回収して設備寿命を最大化するためには、従来の保全手法から脱却し、真の予知保全を実現するためのプロセスが不可欠です
限界を補完する技術の導入
振動解析だけでは特定できない複雑な設備の異常を、超音波測定（ULTRAPROBE）を組み合わせることで正確にピンポイントで特定できる体制を構築します。
状態基準の給脂（CBL）
（Condition Based Lubrication）
カレンダー通りの「時間基準」から、摩擦状態をリアルタイムで評価しながら給脂する「状態基準」へ移行。過給脂を防ぎ、軸受の寿命を確実に延ばします。
工場全体の損失を可視化
オールインワン機器を活用し、軸受だけでなくスチームトラップや圧縮空気漏れも定期点検。莫大なエネルギー損失を防ぎ、早期の投資回収を実現します
